[Sly]

Добрый день!

Хочу проконсультироваться про вычисление длины раппорта узкорулонной флексопечати.

Что мы имеем:
Вал 88
Толщина скотча 0.38
Толщина формы 1,14
Используемый раппорт 279,4 / 88*3,175

Диметр вала 86 / 88*3,175/3.14159-2,94 (измеряли микрометром все сходится идеально)
Что меня смущает в данной формуле так это величина 2.94. Мне не понятно откуда взялась она если толщина наклеиваемого материала на вал (0,38*2)+(1,14*2)=3,04.

По моей логике у нас или диаметр вала должен быть 85,9 / 88*3,175/3.14159-3,04 или раппорт 279,7 / (86+3,04)*3,14159). Непонятно куда девается 0.1мм в толщине материала. Или я чего-то не понимаю и что-то не учитываю в расчетах? Прижим, подложку или еще что?

Благодарю.

[a_chiga]

Рапорт печати будет 88*3.175 = 279.4
Для расчета компенсации дисторсии, если речь о ней, достаточно знать только толщину полимера. Я считаю по формуле 2 * Pi * (1.14 - 0.125) = 6.377. В принципе все попадает.
0.125 - толщина полиэфирной основы, уже не помню почему не учитывается, где-то вычитал в свое время.

88 * 3.175 - 6.377 = 273.023

Этот вопрос тут не раз поднимался
https://forum.print-forum.ru/showthr...EE%F0%F1%E8%FF

[Alexss]

Сообщение от a_chiga

0.125 - толщина полиэфирной основы, уже не помню почему не учитывается, где-то вычитал в свое время.

[/url]

Правильное направление размышлений, но недошли немного.
Дело в том что форма вместе со своей полимерной подложкой, при наклейке, изгибается не по нижней плоскости полиэфирной подложки. Траектория изгиба проходит примерно в 0,05-0,03 мм от нижней плоскости самой подложки. В нижней части полиэфирной подложи (те самые 0,05-0,03 мм) происходит сжатие, а в остальной массе растяжение.

[a_chiga]

Сообщение от Alexss

Правильное направление размышлений, но недошли немного.
Дело в том что форма вместе со своей полимерной подложкой, при наклейке, изгибается не по нижней плоскости полиэфирной подложки. Траектория изгиба проходит примерно в 0,05-0,03 мм от нижней плоскости самой подложки. В нижней части полиэфирной подложи (те самые 0,05-0,03 мм) происходит сжатие, а в остальной массе растяжение.

То бишь предлагаете вычитать 0,05 – 0,03 от толщины подложки?

[Alexss]

Совершенно верно

[Sly]

Я не совсем понимаю при чем тут дисторсия? Мы до нее еще не дошли. Мы ищем раппорт. Подложка если и не участвует в дисторсии то в диаметре печатной поверхности и раппорте соответственно присутствует? Ее же не снимают перед поклейкой на вал? Толщина формы 1.14 вместе с подложкой же?

[Alexss]

3,1415*(Диаметр формного цилиндра+(Толщина монтажной ленты*2)+Толщина подложки полимера (0,125 мм)*2)/(3,1415*(Диаметр формного цилиндра+(Толщина монтажной ленты*2)+Толщина фотополимера*2))

[a_chiga]

Сообщение от Sly

Я не совсем понимаю при чем тут дисторсия? Мы до нее еще не дошли. Мы ищем раппорт. Подложка если и не участвует в дисторсии то в диаметре печатной поверхности и раппорте соответственно присутствует? Ее же не снимают перед поклейкой на вал? Толщина формы 1.14 вместе с подложкой же?

Я тогда совсем не понимаю какой раппорт вам нужен.

Непонятно куда девается 0.1мм в толщине материала. Или я чего-то не понимаю и что-то не учитываю в расчетах? Прижим, подложку или еще что?

Монтажная лента и форма деформируются при печати.

[Олег Ковальчук]

Какая цель вопроса? Вы хотите сами выточить вал? Если нет, тогда зачем забивать себе этим голову?
Я не скажу, как конкретно рассчитывается диаметр вала, т.к. расчет может отличаться у разных производителей, но принцип тут простой. При наклейке полимер, лента тянется, и становиться тоньше. На сколько, не скажу.

[Sly]

Сообщение от Олег Ковальчук

Какая цель вопроса?

Может я не правильно использую термины... Раппорт по мне это окружность по печатной стороне. Дисторсия она уже потом применяется к получившемуся спуску так сказать. Но перед тем как применять коэффициент дисторсии дизайнер делает макет под полную окружность как если бы никакой деформации не было. Так? Так вот у меня ощущение что валы сделаны под толщину материала 2.94 а не 3.04. Раппорт для дизайнера это же по сути (идем с другой стороны, не с зубьев) диаметр вала + (толщина монтажной ленты * 2) + (общая толщина формы вместе с подложкой * 2) * Пи (3,14159). Получили некую окружность которую мы и хотим в последствии получить в идеале и по которой дизайнер готовит все макеты (дизайн, высечка) А дисторсия уже потом. Дисторсия мне не нужна. Или я сильно заблуждаюсь? Посмотрите еще раз на формулу вычисления диаметра вала в начале. Там отнимается 2.94. И все сходится по валу, но высота наклеиваемого клише + монтажка * 2 = 3,04. Потеряли одну десятую в диаметре и 3 десятых в раппорте. У меня так выходит.
Извините за сумбур.

[a_chiga]

Сообщение от Sly

Может я не правильно использую термины... Раппорт по мне это окружность по печатной стороне. Дисторсия она уже потом применяется к получившемуся спуску так сказать. Но перед тем как применять коэффициент дисторсии дизайнер делает макет под полную окружность как если бы никакой деформации не было. Так? Так вот у меня ощущение что валы сделаны под толщину материала 2.94 а не 3.04. Раппорт для дизайнера это же по сути (идем с другой стороны, не с зубьев) диаметр вала + (толщина монтажной ленты * 2) + (общая толщина формы вместе с подложкой * 2) * Пи (3,14159). Получили некую окружность которую мы и хотим в последствии получить в идеале и по которой дизайнер готовит все макеты (дизайн, высечка) А дисторсия уже потом. Дисторсия мне не нужна. Или я сильно заблуждаюсь? Посмотрите еще раз на формулу вычисления диаметра вала в начале. Там отнимается 2.94. И все сходится по валу, но высота наклеиваемого клише + монтажка * 2 = 3,04. Потеряли одну десятую в диаметре и 3 десятых в раппорте. У меня так выходит.
Извините за сумбур.

Дизайн делается под рапорт равный 88 * 3.175, перед выводом делается компенсация дисторсии.
Монтажная лента даст усадку (я слышал цифру 0.35), весь бутерброд (форма + лента) при печати деформируется. Если идти до конца, то толщина материала и диаметр печатного цилиндра тоже имеют значение.
Голову себе забиваете.

[Dmitry Petrash]

Ох...

Олег Ковальчук, ровно это есть в самых первых слайдах моей старинной презентации по формным гильзам - ты хочешь сказать, что не помнишь? Позор моим сединам....

2ТС: давайте определимся с терминами.

Рапорт - теоретическая длина печатного оттиска в идеальных условиях, как то:
- материал абсолютно НЕ эластичный - растяжения НЕТ,
- проскальзывания НЕТ
- толщина материала "принимается равной НУЛЮ" для простоты расчета.

то есть мы говорим о том какая длина оттиска ДОЛЖНА БЫТЬ, а не какая она получается реально,

В этом случае на шестеренчатых машинах Рапорт == Длина делительной окружности шестерни = Z (число зубьев) * Шаг зуба, в вашем (узкорулонном) случае 1/8 дюйма, или 3,175 мм. То есть

Используемый раппорт 279,4 / 88*3,175

вычислено верно.

Дальше расчет тоже сделан ВРОДЕ БЫ верно, и у вас - ЗАКОНОМЕРНО - фактический диаметр вала оказывается больше чем расчетный. А всё потому, что вы не учитываете так называемый Squeeze Factor, или коэффициент сжатия слоеного пирога скотч+форма. Каждый изготовитель машины из своих соображений выбирает этот коэффициент, обычно в пределах от 0 до 100 микрон на радиус (0,1 мм). В вашем случае - это 50 микрон на радиус.
Желается это для того, чтобы гарантировать прижим формы к материалу максимально близко к оптимальной окружности (делительной окружности шестерни): материал всегда неровный, форма не всегда новая, скотч тоже - не говоря уже о том, что его фактическая толщина регулярно отличается от номинальной. Тот же скотч "номинально" 0,38 мм по факту бывает от 0,35 до 0,42, и у некоторых производителей это называется "скотч разной жесткости", хотя по факту - разной толщины, и тот что толще прижимают больше - и он получается "жестче".

И да, к дисторсии это отношения не имеет.
И тоже да - толщина полиэстерового основания формы должна учитываться в расчете дисторсии, потому как изгиб идет примерно посередине толщины основания.
И еще - толшина основания у форм разной толщины разная. Не знаю как сейчас, но 10 лет назад все фотополимеры толщиной 1,7 и больше имели основание 127 микрон, а 1,14 и тоньше (в теории есть 0,76) - 178 микрон. Возможно сейчас иначе, эти данные обязаны предоставлять поставщики фотополимера.

Если идти до конца, то толщина материала и диаметр печатного цилиндра тоже имеют значение.

И это совершенно верно, и именно поэтому диаметр ПЕЧАТНОГО вала (противодавления) для сильно разных материалов на машинах, где есть шестеренчатое зацепление формного и печатного валов, тоже отличается. Совсем недавно было обсуждение о том почему на узкорулонках трудно печатать безосновку - именно об этом и говорили.

При этом правильно Олег спросил:

Какая цель вопроса?

Теорию я вам рассказал, но как она вам поможет на практике? Реально интересно узнать

[ОранжевыйЗаясь]

Сообщение от Dmitry Petrash

Теорию я вам рассказал, но как она вам поможет на практике? Реально интересно узнать

Та же фигня. Потеряли миллиметр на рапорт.....
Когда вижу такие проблемы, задаюсь вопросом: "это же на сколько должно быть нехрен делать на работе, чтоб заниматься именно вот этим"...

поправочка... не миллиметр, а 0,1 мм......

[Sly]

Сообщение от ОранжевыйЗаясь

это же на сколько должно быть нехрен делать на работе, чтоб заниматься именно вот этим

На постпечати (трафаретный лак + конгрев) все эти мелочи выливаются в визуально заметные "косяки", потому и хотим поймать размеры как можно точнее.

Сообщение от Dmitry Petrash

Теорию я вам рассказал, но как она вам поможет на практике? Реально интересно узнать

Благодарю за развернутый ответ. В общем все индивидуально и зависит от многих факторов. Я понял.

И всем, кто принял участие в данном обсуждении, огромная благодарность.

[ОранжевыйЗаясь]

Сообщение от Sly

На постпечати (трафаретный лак + конгрев) все эти мелочи выливаются в визуально заметные "косяки", потому и хотим поймать размеры как можно точнее.


Благодарю за развернутый ответ. В общем все индивидуально и зависит от многих факторов. Я понял.

И всем, кто принял участие в данном обсуждении, огромная благодарность.

У вас как минимум 3 переменные величины. Натиск, скотч, форма, что напрямую влияет на длину окружности. И эти величины не стабильны. Искать тут 0,1 мм это...... Если копать еще глубже, то даже ориентация пластин при выводе.
Здравствуй треппинг. Для таких случаев он как никогда кстати.