[truecolor]

В московской типографии «Локус Станди» завершился проект построения системы автоматизированного сбора производственной информации. Смонтировано и работают 15 рабочих центров (три печатные, две фальцевальные машины, две ВШРА, две листоподборки, две КБС, две формных проявки, одна шелкуха, навивка), после замены оборудования будет смонтировано еще один (трех ножевый резак).

Данная система учета позволяет в любой момент, в процессе выполнения производственного задания и после его завершения, получить:
- моменты начала, завершения и продолжительность (в минутах):
- подготовительных операций;
- приладочных операций;
- тиражных операций;
- заключительных операций;
- количество израсходованных приладочных листов (технологических отходов);
- количество полученных при тираже листов надлежащего качества (тиража) и брака;
- величину допущенного простоя при приладке и при тираже;
- все введенные сканером штрих-коды.
Работа контроллера совершенно не зависит от подготовленности и степени дисциплинированности оператора и не требует в процессе сбора данных никаких действий с его стороны.

Контроллер работает с заданиями на регламентные работы и аварийные ремонты, способен отображать текстовые сообщения, способен оформлять и документировать запросы оператора на организационную техническую или технологическую поддержку, наделен звуковой и световой индикацией.

Контроллер наделен способностью сканировать шрих-коды производственной документации и единиц ТМЦ. Драйвер, работающий с контроллерами, позволяет связать их (при соответствующей его доработке под конкретную систему) с любой из известных информационных систем или наладить использование контроллеров вообще без таковой. Несложно осуществить трансляцию получаемых данных в Excel.

Построение подобной системы производственного учета позволяет добиться прозрачности в учете расходования доступного времени рабочих центров, как одного из самых дорогих ресурсов полиграфического предприятия, а также бумаги, как самого дорогого расходного материала, поднять на новый уровень взаимодействие производственных подразделений предприятия.

На сегодняшний день можно говорить, что только в случае наличия на предприятии системы автоматизированного производственного учета возможно построение действенной системы формирования и постоянного поддержания в актуальном состоянии базы производственных нормативов (часовой выработки и расходования ресурсов), что делает возможным построение системы производственного планирования.

Коллектив разработчиков готов рассмотреть предложения о сотрудничестве.

[Alexey]

А можно поинтересоваться, что представляет из себя Ваш контроллер?
Он изготовлен на микропроцессорах и имеет собственный сетевой интерфейс или это просто сканер и датчик, подключенный к PC?
Расскажите подробнее, если не сложно?

З.Ы. Извините за интерес, просто я тоже пару лет назад пытался внедрить что-то подобное... Но пришел к плачевному выводу - лучше вводить данные по факту... Но до этого было разработано устройство для сбора подробной информации и смонтировано (поочередно) на Romayor и фальцовку Eurofold... От штрих-кодов на каждую операцию сразу отказался - посчитал, что ввести 5 знаков номера заказа и нажать кнопку ВВОД проще, ввести на цифровой клавиатуре номер операция (начало, подготовка, приладка, прогон-тираж, завершение, коррекция, сервис) проще, чем тратить тонер на столько штрих-кодов, как у Вас. 8)
Может, конечно, оттого, что не каждый лист выходящий из R314 или после фальцовке можно положить в тираж у меня собиралась не правдоподобная статистика и, казалось, что это только тормозит производство. Что проще работнику "вписаться" в выделенное количество приладки, указать кол-во "тиражных" листов вычитая из показаний штатного счетчика "смятые" или "брошенные" листы, вычислить остаток приладки, указать время начала и окончания его операции в операционной карте, затем мастер просто вбивает-онлайн это в компьютер. Мне кажется, этого достаточно. Переубедите меня!

А необходимость такой подробной статистики описанное Вами проверенно в боевых условиях? 8)

Считайте заказы сами - ОНЛАЙН КАЛЬКУЛЯТОР

Всего самого доброго
Ведешкин Алексей
___________________________________________
Типография ПАЛАДИН (Оперативная полиграфия) [КТО ЭТО?]
Москва, ул. Верхняя Первомайская, д. 49 корп. 1, 2 подъезд, 1 этаж
Телефон: +7 (495) 786-4107, 786-4120, 786-4121, 163-3216 • [Веб-Cайт] • [E-mail]

[truecolor]

Изделие представляет из себя промышленный микроконтроллер построенный вокруг камня от ATMEL, с достаточной производительностью и весьма впечатляющей надежностью. Имеет весьма заметную собственную память и огромную внешнюю FLASH-ку. Наделен символьным индикатором 16х2, конструкционно можно использовать 20х2, пленочной клавиатурой. Корпус пыле-влагозащищенный, в пульте оператора опасные напряжения отсутствуют. С компьютером-гейтом в локальную сеть, контроллер «разговаривает» на скорости 19600 бод по RS-485 на токовой петле полностью гальванически развязанной с обеих сторон. Один компьютер обслуживает до 15 контроллеров и служит рабочим местом цехового сменного мастера. В данном проекте контроллер имеет два датчика на машину с весьма непростой логикой обработки данных с них получаемых и работает со сканером штрих кодов.
По штрих кодам. Они предназначены для обеспечения безусловного наличия у оператора рабочего центра технологической карты на конкретную операцию. Необходимость в тех. карте отпадет сразу же как только каждый оператор получит индивидуальный информационный терминал с возможностью получения информации о задании в электронном виде. Соответственно при помощи считываемого штрих кода мы всего лишь гарантируем, что: оператор запросит из системы данные на конкретную, запланированную в сменном задании, операцию и система подстрахует его от ошибки в выборе, оператор примет к исполнению именно тот заказ, который ему прислала система, считывание финального штрих кода совершенно определенно сообщит системе что предыдущее задание выполнено и рабочий центр освободился. В принципе все эти функции можно объединить в одном штрих коде, а можно разбить на несколько, как в данном проекте. Маловероятно, что можно обеспечить постоянную актуальность данных даже о начале и окончании операции в целом с помощью ручного ввода с клавиатуры. Да и не должен оператор ничего этого делать, некогда ему. А если говорить о ручном вводе моментов начала и окончания этапов собственно производственной операции (начала подготовительных операций, приладки, тиража, заключительных операций), да еще и каких либо значений их количественных (тем более вычисляемых) параметров, то это и вовсе не реально (то есть нужно понимать, что не реально для выполнения условий конкретного проекта, в каком либо другом, может быть, но встречать еще не приходилось).
В отношении листов технологического отхода в тираже. Безусловно то, что контроллер не может отличить годный лист от брака, на данный момент этого не может ни одна система.
Если удастся реализовать интерфейс с системой сканирующей спектро или денситометрии и системой контроля параметров системы увлажнения (параметры собственно раствора и объем его нанесения на форму), http://forum.print-forum.ru/showthread.php?t=132433 то станет немножко полегче управлять качеством печатного процесса, можно будет говорить об объективных критерия оценки качества оттисков непосредственно в процессе их производства, с послепечаткой, как Вы понимаете все еще более сложно. Но, в отношении замятий в бумагопроводящей системе все довольно просто и вопрос учета замятых листов решается выбором места установки одного из датчиков, замятые листы не учитываются как годные, они просто не доходят до датчика. В отношении других видов брака учет строится по классической схеме: нажата кнопка тиражного счетчика, горит тиражный светодиод – годные листы, отжата кнопка счетчика, погашен светодиод – брак. В течении заключительных операций оператор имеет возможность ручной коррекции с клавиатуры данных о тираже и браке, но видеть что бы этой возможностью пользовались еще не приходилось. На данный момент, после нескольких месяцев эксплуатации печатной машины оборудованной контроллером, можно говорить о достаточном, удовлетворяющем условиям, уровне актуальности данных о технологических отходах и браке. Не надо при этом забывать, что сбор этих данных совершенно не отвлекает оператора от его основной деятельности.
И самое важное: изделие является не только, да и не столько инструментом сбора данных о фактически ВЫПОЛНЕННЫХ производственных операциях, но и ВЫПОЛНЯЕМЫХ в текущий момент времени, в данную минуту, что дает возможность построения действенной системы производственной диспетчеризации (при которой ручной ввод данных становится не актуальным полностью), то есть изделие не только инструмент УЧЕТА производства, но и мощнейший инструмент УПРАВЛЕНИЯ производством (простите за патетику, увлекся).

[rips-print]

Я видел систему Сергея в работе и подтверждаю, что это пока единственный реальный вариант объективного сбора информации с производственных участков. И что она дает возможность построения действенной системы производственной диспетчеризации - это самое главное. Кроме того она позволяет иметь всю необходимую информацию для дальнейшего анализа реального состояния вашего производства.
Ручной ввод информации, даже о начале и конце операции, неговоря уже о количестве тиража и приладки - это просто нереально, это не работа сменного мастера, а тем более нач.производства (мы не говорим об участке, где стоит один рамайор).
Мы, разрабатывая свою систему давно пришли к выводу, что без такой системы -АСУ ТП, просто не возможно осуществить эффективную работу модуля диспетчеризации, а значит и планирование тоже будет писано вилами на воде.
Так что без этого ни как. И если руководитель хочет, чтобы его деньги, вложенные в АСУ (КИС) не были брошены на ветер - надо ставить комплексную систему.

[Alexey]

Спасибо за развернутый ответ с фотографиями, так гораздо понятнее и интереснее и заметен серьезный подход к теме... Надеюсь Ваш проект будет коммерчески мега-удачный...

А Вот наш старый терминал (фотографии позже), вообщем, очень похож на Ваш, примерно столько же системных кнопок + цифровая клавиатура, и 1 цифровая строка индикатора, звуковое подтвержение.

Маловероятно, что можно обеспечить постоянную актуальность данных даже о начале и окончании операции в целом с помощью ручного ввода с клавиатуры.

Это я погорячился... Конечно, вводить даты и время вручную это бред при автоматизации производства. Я имел ввиду, что иметь терминалы (спаянные вручную) около каждого рабочего места у меня не получилось пока (по многим причинам), а вот поставить компьютер (пока один на небольшой цех) и сэмулировать (нарисовать туже коробочку с экраном и кнопками) работу такого терминала легко (правда без датчиков). Т.е. претензия к получению объективной информиции с датчиков (но на резательную машину и вы их врятли поставите). Я хотел сказать, что легче и проще вводить показания счетчика сразу с корретировкой, чем снимать показания датчиком, а потом их корректировать. (по моему опыту, в пределах нашей небольшой типографии)...

А так работа за компьютером ничем не отличается от работы с терминалом - например, чтобы ввести время окончания операции нужно нажать те же две кнопки (причем вторая, это подтверждение действия)... 8)

Здорово, что у Вас планирование "с автоматизированной обратной связью", у меня этот вопрос пока не проработан до конца. В будущем я, конечно, планирую оборудовать рабочие места терминалами, но без датчиков и сканеров (для экономии средств).

А во сколько примерно обходится оборудование одного рабочего места Вашим терминалом?

[truecolor]

Автоматизация учета деятельности резального участка это, так скажем, высший пилотаж, наиболее сложная задача. Для решения этой задачи необходимо устройство счета листов или полуфабрикатов в стопе. Создание такого устройства – самостоятельный проект, непростой, но не невыполнимый. Несомненно, можно использовать весы или устройства формирующие стопу с заданным количеством листов, но для приобретения существующих устройств необходимо найти очень веские аргументы для руководителей (способные перевесить заоблачную стоимость устройств) и гарантировать успех проекта. В пилотном проекте это невозможно и существующие системы отпадают. Таким образом, остается разрабатывать свое, работаем, когда сделаем неясно, будем стараться.
В отношении стоимости автоматизации производственного учета. На данный момент себестоимость одного изделия под ключ (изготовление, монтаж, кабельные работы, обучение пользователей, интеграция с информационной системой и еще кое какая мелочь) сформировалась на уровне 1500 USD. Можно говорить о готовности реализовать один, два проекта (по 10 – 15 рабочих центров) по этой цене, а там видно будет, рынок так же непредсказуем как и женщины.

[ivanm]

Сергей,

К нам через 2-3 недели должна прийти резка Polar 137 с счетчиком листов в линию. Если интересно, можете ее изучить. А нам интересно будет лично узнать подробности про достижения Locus Standi.

[t2k]

Наши клиенты всерьез заинтересованы в Вашем продукте. В настоящее время наша фирма производит внедрение у них программного продукта Печатный комплекс XXI век на платформе 1С Предприятие 7.7. В связи с этим возник вопрос: возможна ли интеграция устройства с 1С? Если да, то сообщите пожалуйста краткие сведения по методам интеграции и есть ли работающие проекты совместно с 1С?

[truecolor]

Уважаемый Вадим.

Так как, на данный момент, нет бесспорного отраслевого формата данных о производственных процессах, интеграция с любой из информационных систем предполагает написание интерфейсного модуля, таким образом можно говорить о возможности интеграции с любой из систем, на «Локус станди» реализован обмен данными с информационной системой «Логикпринт». Проект на «Локус станди» первый, пилотный, и до «коробочной», полностью тиражной версии ему не хватает одной «пустяковины»: «полевого» тестирования и статистики отказов. Разработчики определили период сбора статистики в один год, по его истечении (предположительно в декабре сего года) можно будет говорить о том, что мы познали 9 из 10-ти возможных проблем и готовы выпустить продукт в «свободное плаванье». На данный момент можно говорить о готовности группы реализовывать проекты в Москве и ближайшем Подмосковье, там, где за работой изделий можно наблюдать лично, и вносить изменения в продукт можно в рабочем порядке. После сбора статистики отказов и устранения причин их возникновения предполагается разработка сервисной документации, руководствуясь которой смонтировать, наладить и ввести изделие в эксплуатацию сможет любой квалифицированный рабочий, и систему можно будет продавать «коробкой».

[truecolor]

Поводом для написания данного сообщения послужили повторяющиеся статьи в отраслевой прессе пропагандирующие идею построения универсальной, подходящей для большинства предприятий отрасли системы производственного нормирования. В данных публикациях утверждается, что в течении одного, или максимум нескольких дней наблюдений, специалисты из независимой от полиграфической индустрии организации способны создать свод нормативов применимых для практического производственного планирования. Оставляя «за скобками» данного сообщения обсуждение данного утверждения, хотелось бы обсудить саму задачу производственного нормирования. При самом поверхностном рассмотрении путей решения данной задачи становится ясно, что никакими единовременными акциями решить эту задачу невозможно. Приведем несколько соображений в поддержку данного положения. В качестве базиса примем базу нормативов разработанных мной для фальцевальной машины Stahl 52 Ti ProLine модели Ti52/6 – KBK – Fi52.1.

Соображение первое: количественное.
Здесь все очень просто и кратко: исходя из 36-ти позиций содержащихся в каталоге схем фальцовок, количество позиций базы нормативов представляется не менее 100, даже с учетом всех возможных усреднений и обобщений.

Соображение второе: качественное.
Здесь немного сложнее и пространнее. Труд по формированию любой статической базы нормативов является совершенно бессмысленным, и даже будучи выполненным, не на йоту не приблизит предприятие к созданию системы нормирования. Для демонстрации данного утверждения обратимся к вышеупомянутой базе нормативов на фальцовку. Выберем несколько схем фальцовок, одну из самых простых, одну из самых сложных и две промежуточных. Предположим, что они входят в сменное задание рабочего центра. Для наиболее полного понимания сути примера вынужден в сокращении привести разделы базы описывающие данные схемы (схемы приведены в порядке возрастания их сложности):

Работа выполняемая операторами 1-ой квалификационной группы.
P1- 1 сгиб, 4 полосы; (…); (встречается часто);
Макс. плотность бумаги 230 г/м2.
Производительность оборудования:
оптимальные условия (формат до А4 включительно, тираж более 1000 экземпляров, плотность бумаги до 150 г/м2, …..) приладка 10 минут, производительность оборудования 30000 экз/час.
неоптимальные условия (максимальный формат, тираж менее 1000 экземпляров, плотность бумаги 230 г/м2, …..) приладка 20 минут, производительность оборудования 6000 экз/час.

Работа выполняемая операторами 3-ей квалификационной группы.
Z7; C7 - 7 сгибов «гармошкой» в 2-х фальцсекциях, 16 полос (….); (встречается со средней периодичностью);
Макс. плотность бумаги 150 г/м2 .
Производительность оборудования:
оптимальные условия (формат до А4 включительно, тираж более 1000 экземпляров, плотность бумаги до 90 г/м2, …..) приладка 60 минут, производительность оборудования 5000 экз/час.
неоптимальные условия (максимальный формат, тираж менее 1000 экземпляров, плотность бумаги 150 г/м2, …..) приладка 90 минут, производительность оборудования 2000 экз/час

Работа выполняемая операторами 4-ой квалификационной группы.
F2; G2 - 3 сгиба «оконной» фальцовки, 8 полос (….); (со специальной кассетой для «оконного» фальца); (встречается со средней периодичностью);
Макс. плотность бумаги 130 г/м2.
Производительность оборудования:
оптимальные условия (формат до А4 включительно, тираж более 1000 экземпляров, плотность бумаги до 90 г/м2, …..) приладка 55 минут, производительность оборудования 7000 экз/час.
неоптимальные условия (максимальный формат, тираж менее 1000 экземпляров, плотность бумаги 130 г/м2, …..) приладка 75 минут, производительность оборудования 3000 экз/час.

Работа выполняемая операторами 5-ой квалификационной группы.
D8- 4 сгиба, 16 полос; (никогда не встречалась);
Макс. плотность бумаги 90 г/м2. Производительность оборудования:
оптимальные условия (формат до А4 включительно, тираж более 1000 экземпляров, плотность бумаги до 80 г/м2,…..) приладка 90 минут, производительность оборудования 6000 экз/час.
неоптимальные условия (максимальный формат, тираж менее 1000 экземпляров, плотность бумаги 90 г/м2,….) приладка 120 минут, производительность оборудования 2000 экз/час.

Для всех рассматриваемых схем к оптимальным условиям относятся так же: удовлетворительное качество резки, отсутствие элементов запечатки оказывающих влияние на качество фальцовки, полное закрепление красочного слоя или покрытие его лаковым слоем, оптимальная влажность бумаги, отсутствие пыления, коробления, электризации, наличие необходимого числа упаковщиков.

К неоптимальным условиям относится: неудовлетворительное качество резки, присутствие элементов запечатки оказывающих влияние на качество фальцовки, не полностью закрепившийся красочный слой, не акклиматизированная бумага, наличие коробления, пыления, электризации бумаги, недостаточное число упаковщиков.

После прочтения (еще очень коротких описаний, сокращал как мог) приведенных разделов становится понятно, что производительность только оборудования изменяется в пределах от 2-х до 5-и раз и это еще не окончательная производительность рабочего центра, учет квалификации оператора в отношении продолжительности приладки и нормы технологического отхода при приладке и в тираже имеет еще один уровень.

Совершенно несомненно, что некие, ориентировочные цифры для первоначального заполнения разделов базы нормирования необходимы но, утверждение, что они пригодны для производственного планирования в течении продолжительного времени является заблуждением. И то, что еще ни одной типографии не удалось запустить систему производственного планирования, является лучшим доказательством того, что статичные, в законченной табличной форме, базы нормативов на практике не применимы.

Соображение третье: композиционное.
Данное соображение попытаюсь изложить более компактно, для начала – образно: при реальном производственном планировании от перемены мест слагаемых сумма изменяется, и подчас весьма сильно.
Теперь на примере: берем те же самые схемы фальцовок из нашего сменного задания, сумму продолжительностей приладок, тиражей и заключительных операций примем неизменной. Теперь рассмотрим взаимовлияние работ на примере продолжительности подготовительных операций: последовательность F2-P1-Z7-D8 добавит к нашей константе 70 минут, последовательность P1-D8-Z7-F2 добавит 95 минут, последовательность D8-F2-Z7-P1 добавит 125 минут. Очевидно, что средствами статичных баз нормативов задача учета данного взаимовлияния решена быть не может. С другой стороны всегда найдутся нормировщики способные усреднить не только разницу в 55 минут, но и день с ночью, ведь приходилось же встречать в справочниках нормативов систем управления предприятием столь забавные термины как – «крейсерская скорость».

И в заключение: всем стало бы значительно легче, если бы все выше изложенное было бы болезненным бредом аспиранта МГУП, но, к огромному сожалению многих это лишь бледное отражение реальных страстей происходивших в реальном постпечатном цехе реальной московской типографии. И для того чтобы все это увидеть мне потребовались только глаза и готовность видеть то, что есть на самом деле, а не то, что хочется.

[truecolor]

Жаль, конечно, что тема, задуманная как диалог со всеми заинтересованными в автоматизации предприятий лицами, таковой не стала. Либо тема не особенно актуальная, либо писать не хочется, либо еще какие причины…
Сделаю еще одну попытку пригласить сообщество к диалогу, предлагаю обсудить причины снижающие потребность предприятий отрасли в автоматизированных системах управления. Несомненно, что первым сдерживающим фактором развития автоматизации отрасли является нежелание владельцев предприятий платить за то, что (по их мнению) не приносит прибыли. Первым, но не самым важным. Самым важным является тот фактор, что существующие системы действительно не приносят предприятию прибыли. И причина сложившейся ситуации в очередной раз находится в самой глубине проблемы и никакими «кавалерийскими» наскокам не решается. Сложившаяся ситуация интересна сама по себе, редкий случай когда всем ясен путь решения проблемы – написать систему управления с функционалом необходимым для отрасли, не ясна сама проблема – с каким функционалом?
Совершенно очевидно, что в рамках одного сообщения весь необходимый функционал определен быть не может, да и не ставится такой задачи. Попробуем определиться с основой, с идеологией. Начнем с простенького и совершенно очевидного утверждения: система управления предприятием должна быть системой принятия управленческих решений. Часть решений она должна согласовать и принять в соавторстве с человеком, а часть самостоятельно. Необходимость наделения системы управления функционалом самостоятельного принятия управленческих решений обуславливается резким увеличением объема осмысливаемой (должной к осмыслению) исходной информации и не менее резким падением профессионального уровня управленцев. Несмотря на очевидное стремительное развитие вышеозначенных тенденций, создатели современных систем управления полиграфических предприятий продолжают молча игнорировать фактическое положение дел и предлагать производству электронный аналог «тетради в клеточку, 96 листов». Максимум к «тетради» прилагается «электронный калькулятор». Возможно я что то упустил из практики внедрений систем управления на полиграфических предприятиях, но мне неизвестны случаи продвижения далее внедрения модуля расчета заказа менеджером. Особняком стоят одиночные случаи создания систем предприятиями «под себя», там немного получше. Таким образом, заявления производственников о необходимости систем с функционалом реализующим управление производством, качеством продукции и складом оставляются разработчиками без внимания. Бесспорно, что реализация данной задачи потребует от разработчика экстраординарных усилий и по силам немногим, но желание получать за копию программного продукта десятки тысяч долларов должно их в этом подстегивать.

[truecolor]

Спам удалили, спасибо...

[truecolor]

Чудеса дрессуры. http://www.pkpp.ru/news.php?id=227 Заказчиков уже не беспокоит низкий уровень качества продукции, значительно важнее готовность типографии признать брак и быстро перепечатать. «Настало время печататься в России!»

[KalPak]

Примерная стоимость Ваших услуг?

[truecolor]

Каких услуг?