Изделие представляет из себя промышленный микроконтроллер построенный вокруг камня от ATMEL, с достаточной производительностью и весьма впечатляющей надежностью. Имеет весьма заметную собственную память и огромную внешнюю FLASH-ку. Наделен символьным индикатором 16х2, конструкционно можно использовать 20х2, пленочной клавиатурой. Корпус пыле-влагозащищенный, в пульте оператора опасные напряжения отсутствуют. С компьютером-гейтом в локальную сеть, контроллер «разговаривает» на скорости 19600 бод по RS-485 на токовой петле полностью гальванически развязанной с обеих сторон. Один компьютер обслуживает до 15 контроллеров и служит рабочим местом цехового сменного мастера. В данном проекте контроллер имеет два датчика на машину с весьма непростой логикой обработки данных с них получаемых и работает со сканером штрих кодов.
По штрих кодам. Они предназначены для обеспечения безусловного наличия у оператора рабочего центра технологической карты на конкретную операцию. Необходимость в тех. карте отпадет сразу же как только каждый оператор получит индивидуальный информационный терминал с возможностью получения информации о задании в электронном виде. Соответственно при помощи считываемого штрих кода мы всего лишь гарантируем, что: оператор запросит из системы данные на конкретную, запланированную в сменном задании, операцию и система подстрахует его от ошибки в выборе, оператор примет к исполнению именно тот заказ, который ему прислала система, считывание финального штрих кода совершенно определенно сообщит системе что предыдущее задание выполнено и рабочий центр освободился. В принципе все эти функции можно объединить в одном штрих коде, а можно разбить на несколько, как в данном проекте. Маловероятно, что можно обеспечить постоянную актуальность данных даже о начале и окончании операции в целом с помощью ручного ввода с клавиатуры. Да и не должен оператор ничего этого делать, некогда ему. А если говорить о ручном вводе моментов начала и окончания этапов собственно производственной операции (начала подготовительных операций, приладки, тиража, заключительных операций), да еще и каких либо значений их количественных (тем более вычисляемых) параметров, то это и вовсе не реально (то есть нужно понимать, что не реально для выполнения условий конкретного проекта, в каком либо другом, может быть, но встречать еще не приходилось).
В отношении листов технологического отхода в тираже. Безусловно то, что контроллер не может отличить годный лист от брака, на данный момент этого не может ни одна система.
Если удастся реализовать интерфейс с системой сканирующей спектро или денситометрии и системой контроля параметров системы увлажнения (параметры собственно раствора и объем его нанесения на форму),
http://forum.print-forum.ru/showthread.php?t=132433 то станет немножко полегче управлять качеством печатного процесса, можно будет говорить об объективных критерия оценки качества оттисков непосредственно в процессе их производства, с послепечаткой, как Вы понимаете все еще более сложно. Но, в отношении замятий в бумагопроводящей системе все довольно просто и вопрос учета замятых листов решается выбором места установки одного из датчиков, замятые листы не учитываются как годные, они просто не доходят до датчика. В отношении других видов брака учет строится по классической схеме: нажата кнопка тиражного счетчика, горит тиражный светодиод – годные листы, отжата кнопка счетчика, погашен светодиод – брак. В течении заключительных операций оператор имеет возможность ручной коррекции с клавиатуры данных о тираже и браке, но видеть что бы этой возможностью пользовались еще не приходилось. На данный момент, после нескольких месяцев эксплуатации печатной машины оборудованной контроллером, можно говорить о достаточном, удовлетворяющем условиям, уровне актуальности данных о технологических отходах и браке. Не надо при этом забывать, что сбор этих данных совершенно не отвлекает оператора от его основной деятельности.
И самое важное: изделие является не только, да и не столько инструментом сбора данных о фактически ВЫПОЛНЕННЫХ производственных операциях, но и ВЫПОЛНЯЕМЫХ в текущий момент времени, в данную минуту, что дает возможность построения действенной системы производственной диспетчеризации (при которой ручной ввод данных становится не актуальным полностью), то есть изделие не только инструмент УЧЕТА производства, но и мощнейший инструмент УПРАВЛЕНИЯ производством (простите за патетику, увлекся).