Архив полиграфического форума forum.print-forum.ru

Полошение при печати на AbDick 9995A (Ryobi 3302H) [Архив] - Принт-форум - полиграфическая продукция, сувениры, наружная реклама.

PDA

Нажмите, чтобы перейти к полной версии темы: : Полошение при печати на AbDick 9995A (Ryobi 3302H)


Alex KG
02.12.2008, 20:08
Пробовали получить первые оттиски встретились с большой проблемой. Катали 60 процентную плашку, в результате получили полосатый оттиск, состоящий из частых поперечных растровых светлых и темных полос на одинаковом расстоянии. Но само, что напрягло, если визуально лист разбить на 5 частей, то в одной пятой части сохранялись только темные полосы (расстояние этой пятой части от края примерно еще пятая часть) и то не всегда, а ближе к краям, а то и вовсе пропадали. Думали, что из-за плохого натяжения резины, пережали так, что она из планки выскочила! Поставили другую резину и решили не сильно натягивать, полосы стали пропадать, но одна пятая часть все равно визуально хромала. Тогда уменьшили на шкале толщину формы с 0,15 на 0,12 вроде плашка стала еще равномерней, но легкие полосы еще остались. Подскажите в чем проблема и как правильно натягивать офсетное полотно.

P.S. Давления между всеми валами выставили по инструкции насколько могли точно, единственное не разобрались с тестом на натиск и давлением на форму.

Xandr Lex (ex-Invent)
03.12.2008, 00:20
Думаю, есть смысл продублировать данную тему в разделе Печать офсетная и цифровая (http://forum.print-forum.ru/forumdisplay.php?f=49), туда больше народу заглядывает, насколько я могу судить.

Marsel
03.12.2008, 09:31
Может на самом деле неправильные давления между валами и цилиндрами? Хотя если машина новая, то никаких проблем быть не должно. Лучше всего Вам конечно пригласить сервисного инженера.


P.S. Давления между всеми валами выставили по инструкции насколько могли точно, единственное не разобрались с тестом на натиск и давлением на форму.

Для начала поколдуйте с давлением на бумагу, может сбита шкала ручки натиска . Начните печатать с минимальным давлением и постепенно увеличивайте, наблюдая результат.

Чтобы проверить давление накатных валов на форму, надо на остановленной машине подвести и отвести их от форме (кнопкой). Полоса контакта всех валиков должна быть порядка 4-5 мм.
Давление на офсетное полотно проверяется также подводом-отводом офсетного цилиндра к полностью закатанной краской форме. Полоса должна быть где-то 6 мм. На остановленной машине, это можно сделать сняв кожух машины и провернув ключом туда-обратно механизм сведения цилиндров.

Вообще такие манипуляции должен производить специалист. Иначе мелкую проблему по незнанию можно превратить в большую.

Xandr Lex (ex-Invent)
03.12.2008, 12:45
Лучше всего Вам конечно пригласить сервисного инженера.

И печатника взять...

Думал я вчера над Вашим сообщением... Мне тоже сдается, что дело в давлении на бумагу (насколько я могу судить по Вашему описанию).
Уменьшив натяжение резины, Вы, как бы, увеличили это самое давление в зоне офсетный-печатный, то же самое, скорее всего, Вы сделали и когда уменьшили на шкале толщину формы с 0,15 на 0,12 (кстати, что значит "уменьшить толщину формы"? это не возможно!) - я так понимаю, что Вы переставили давление с бумаги толщиной 0,15 на бумагу толщиной 0,12 (тем самым, давление на бумагу увеличив).
У Вас есть микрометр (купить можно в магазине инструментов или на строительном рынке)? Вы замеряете толщину бумаги? Выставляете соответствующее давление в машине перед печатью? Высота (толщина) декеля соответствует паспортным данным?
Толщина глянцевой 130 граммовки, примерно, 0,10, но в зависимости от производителя бумаги этот параметр может несколько отличаться, поэтому лучше бумажку каждый раз мерить микрометром.

Офсетное полотно, обычно, натягивают довольно сильно, но не так, что бы пупок развязался или полотно из планок полезло. Оно должно плотно облегать цилиндр, не должно болтаться, быть ослабленным.
В идеале, надо приобрести динамометрический ключ, который позволяет натягивать полотно с заданным усилием, рекомендованным производителем печатной машины или производителем резины.

shirenov
03.12.2008, 13:19
И печатника взять...

и когда уменьшили на шкале толщину формы с 0,15 на 0,12 (кстати, что значит "уменьшить толщину формы"? это не возможно!)...


Да, опытного печатника или взять, или хотя бы пригласить на время, чтобы научил.

Ryobi 3302 - это такая особенная машина, у которой есть доступная печатнику регулировка не только зазора между офсетным и печатным (толщина бумаги), но и зазора между формным и офсетным (толщина формы) от 0,1 до 0,3 мм. Видимо, это делалось для оперативного перехода между гидрофильными бумажными (0,10), полиэфирными (0,12), металлическими (0,15 и 0,30) формами.

Проблемы полошения часто бывают связаны с неправильным давлением. На этой машине давление между формным-офсетным-печатным цилиндрами калибруется по специальным щупам, которые есть у каждого наладчика. Толщину резины тоже нужно проверить микрометром (допустимо отклонение от номинала в плюс до 0,05 мм). Важна и правильная регулировка накатных к форме и раскатным, регулировка всех увлажняющих валов.

Xandr Lex (ex-Invent)
03.12.2008, 13:43
Ryobi 3302 - это такая особенная машина, у которой есть доступная печатнику регулировка не только зазора между офсетным и печатным (толщина бумаги), но и зазора между формным и офсетным (толщина формы) от 0,1 до 0,3 мм. Видимо, это делалось для оперативного перехода между гидрофильными бумажными (0,10), полиэфирными (0,12), металлическими (0,15 и 0,30) формами.

Ага... Вот этого не знал.
Но только это всё равно не изменение толщины формы, а изменение зазора между формным и офсетным. :)
В данном случае, думаю, можно действовать по аналогии с выставлением давления офсетный-печатный (правильное выставление этого параметра не отменяется). Посмотреть на форме (на коробке с формами) толщину пластин и выставить соответствующее значение (форму, так же можно замерить микрометром) раз уж имеется соответствующая шкала. Это конечно, в идеале, если, действительно, ничего не сбито. Если же сбито и надо калибровать, то это уже к опытным людям лучше, на мой взгляд, обратиться, что бы сделали.

А поставщик оборудования разве не должен сделать пуско-наладку? Проще говоря, запустить машину и провести хоть какое-то обучение персонала?

Alex KG
03.12.2008, 21:49
Забыл сообщить, машинка не новая, а 2001 года с пробегом в 10 миллионов. Из специалистов только мы перед фактом, кипа книг и инструкция по эксплуатации. Еще есть опыт наблюдения в другой типографии и огромное желание начать печатать.

С давлением натиска поколдовали, менялась лишь насыщенность этих полос, а сами полосы оставались.
Решили катать 100% плашку. Проанализировав увидели, что на форму краску накатывает равномерно, как уже говорил давление накатных валов выставили по возможности идеально. А вот резина вся в полосочку, когда сильно перетянута (ощущение, что она еле-еле цепляет). После ослабления ее появилось дробление и вся бумага стала прилипать к офсетному цилиндру. Решили, что проблема в давлении между офсетным и формным. Заменили декель с 0,55 на 0,6 мм по паспорту. Формы как оказалось у нас толщиной меньше 0,15 (китайские - эти могут) поэтому и подействовало изменение на 0,12, даже ставили давление 0,1 что еще улучшило результат. Резину подтянули – пропало дробление и бумага перестала залипать на офсетном цилиндре. Давление натиска увеличили на показатель 0,07 мм. В результате появилась равномерность, полосы стали пропадать. На этом пока остановились, чуть позже продолжим тесты. А вот тест с тонкими горизонтальными и вертикальными полосами прошел с такими настройками на ура! Совмещение секции на секцию идеальное, а вот между секциями еще не успели протестить.

Все ли мы сделали по логике правильно? Меня очень беспокоит давление натиска, можно ли его менять в таких пределах с 0,1 до 0,007 и когда остановится?

Как лучше катать 100% плашку? И каковы еще могут быть причины залипания бамаги на офсетном цилиндре? (Особенно влияние свойств краски и температуры, нам показалась, что она очень липкая)

Если можно поподробней расскажите о тесте на давление между офсетным и формным цилиндром

И последнее при увеличение давления натиска на печатном цилиндре с двух сторон от захватов бумаги остается след от краски с изображением шириной в 4 – 5 сантиметров, должно ли быть так, или как с эти бороться?

Знаю, что всем уже надоел со своими вопросами, но денег уже не то, что на печатника но скоро и на жизнь не останется. Все поставили на эту машинку, поэтому и пытаемся очень быстро и своими силами запустится. Уж больно кушать хочется…

СПАСИБО ЗА ПОНИМАНИЕ!!!

shirenov
03.12.2008, 22:33
Все поставили на эту машинку, поэтому и пытаемся очень быстро и своими силами запустится.

Кажется, в вашем случае доступный выбор - либо очень быстро, либо своими силами.
А вы в каком городе?

Xandr Lex (ex-Invent)
04.12.2008, 02:11
Все ли мы сделали по логике правильно?

Да, вроде, всё логично. :)


Меня очень беспокоит давление натиска, можно ли его менять в таких пределах с 0,1 до 0,007 и когда остановится?


Давление натиска (давление между офсетным и печатным), по моему опыту, можно увеличивать на 0,15. Т.е. если у вас бумага определённой толщины, то вы выставляете давление на данную толщину, а потом давление можно увеличить ещё на 0,15 (в случае необходимости, постепенно, понемножку, без нужды лучше не давить). При увеличении давления дальше начнёт убиваться резина. Это я экспериментировал на жёстком декеле. У Вас, насколько я понимаю, декель мягкий и, возможно, в Вашем случае границы возможности увеличения давления ещё больше.
Если у Вас бумага толщиной 0,1 и Вы выставили ручку давления на 0,1, а потом повернули её до 0,007, то это не страшно.


И каковы еще могут быть причины залипания бумаги на офсетном цилиндре? (Особенно влияние свойств краски и температуры, нам показалась, что она очень липкая)


В моей практике, главной причиной срыва листа на резину (залипание бумаги на офсетном цилиндре) было то, что клапана (захваты) на печатном цилиндре не достаточно крепко держали лист. Ещё был момент, когда лист неровно уходил в машину с накладного стола, и получалось, что клапана его плохо брали (не полностью) и соответственно плохо держали.

Напишите, пожалуйста, какая у Вас краска. Какой фирмы? И какая температура там, где стоит машина (в цеху, если это цех).


И последнее при увеличение давления натиска на печатном цилиндре с двух сторон от захватов бумаги остается след от краски с изображением шириной в 4 – 5 сантиметров, должно ли быть так, или как с эти бороться?


Я такое очень много раз видел и происходит это не обязательно при увеличении давления. Что это такое и как с этим бороться? Я бы тоже хотел это знать! Можно ли с этим бороться? Нужно ли? На данный момент не получил на выше перечисленные вопросы реального, вменяемого ответа. Думаю, что пока Вам не стоит с этим заморачиваться - печатать не должно помешать (мне не мешало).